01
제품에는 움푹 들어간 부분이 있습니다.
TPU 제품 표면의 함몰은 완제품의 품질과 강도를 저하시킬 뿐만 아니라 제품 외관에도 영향을 미칩니다. 이러한 함몰의 원인은 원료의 수축률, 사출 압력, 금형 설계, 냉각 장치 등 사용된 원료, 성형 기술 및 금형 설계와 관련이 있습니다.
표 1은 우울증의 가능한 원인과 치료 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
불충분한 금형 공급은 공급량을 증가시킵니다.
높은 용융 온도는 용융 온도를 낮춥니다.
주사 시간 단축으로 주사 시간 증가
낮은 분사 압력은 분사 압력을 증가시킵니다.
체결 압력이 부족하므로 체결 압력을 적절히 높이십시오.
금형 온도를 적절한 온도로 조절하지 않음
비대칭 게이트 조정을 위해 금형 입구의 크기 또는 위치를 조정합니다.
오목한 부분의 배기가 불량하며, 오목한 부분에 배기구멍이 설치되어 있습니다.
금형 냉각 시간이 부족하면 냉각 시간이 길어집니다.
마모되어 교체된 나사식 점검 링
제품의 두께가 고르지 않으면 사출 압력이 증가합니다.
02
제품에 기포가 있습니다.
사출 성형 과정에서 제품에 기포가 많이 발생하는 경우가 있는데, 이는 제품의 강도와 기계적 특성에 영향을 미칠 뿐만 아니라 외관을 크게 손상시킬 수 있습니다. 일반적으로 제품 두께가 고르지 않거나 금형에 돌출부가 있는 경우, 금형 내 재료의 냉각 속도가 일정하지 않아 수축이 고르지 않게 일어나고 기포가 발생합니다. 따라서 금형 설계 시 이러한 점에 특별히 주의를 기울여야 합니다.
또한, 원료가 완전히 건조되지 않고 수분을 함유하고 있는 경우, 용융 과정에서 가열될 때 이 수분이 분해되어 가스를 발생시키고, 이로 인해 금형 내부에 기포가 발생하기 쉽습니다. 따라서 제품에 기포가 발생할 경우, 다음과 같은 요인들을 점검하고 조치를 취해야 합니다.
표 2는 기포 발생의 가능한 원인과 치료 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
습하고 완전히 구운 원료
주입 점검 온도, 주입 압력 및 주입 시간이 불충분합니다.
분사 속도가 너무 빠릅니다. 분사 속도를 낮추십시오.
원료 온도가 과도하게 높으면 용융 온도가 낮아집니다.
허리 압력이 낮으면 허리 압력을 적절한 수준으로 높이십시오.
완성된 부분, 리브 또는 기둥의 두께가 과도할 경우, 완성품의 디자인이나 오버플로우 위치를 변경하십시오.
대문의 넘침 공간이 너무 작아서 대문과 입구를 확장해야 합니다.
금형 온도 불균형을 균일한 금형 온도로 조정
나사가 너무 빨리 후퇴하여 나사 후퇴 속도가 감소합니다.
03
제품에 균열이 있습니다.
TPU 제품에서 균열은 치명적인 현상으로, 일반적으로 제품 표면에 머리카락처럼 가는 균열 형태로 나타납니다. 제품에 날카로운 모서리가 있는 경우, 눈에 잘 띄지 않는 미세한 균열이 발생하기 쉬운데, 이는 제품에 매우 위험합니다. 생산 과정에서 균열이 발생하는 주요 원인은 다음과 같습니다.
1. 탈형이 어려움;
2. 과다 충전;
3. 금형 온도가 너무 낮습니다.
4. 제품 구조상의 결함.
불량한 탈형으로 인한 균열을 방지하기 위해서는 금형 성형 공간에 충분한 탈형 경사가 있어야 하며, 이젝터 핀의 크기, 위치 및 형상이 적절해야 합니다. 또한, 사출 시 완제품의 각 부품의 탈형 저항이 균일해야 합니다.
과충전은 과도한 사출 압력이나 과량의 재료 투입으로 인해 발생하며, 제품 내부에 과도한 응력이 발생하여 탈형 시 균열을 초래합니다. 이러한 상태에서는 금형 부속품의 변형도 증가하여 탈형이 더욱 어려워지고 균열(또는 파손) 발생 가능성이 높아집니다. 따라서 과충전을 방지하기 위해서는 사출 압력을 낮춰야 합니다.
게이트 영역은 종종 과도한 내부 응력이 잔류하기 쉽고, 특히 게이트 직접 영역은 내부 응력으로 인해 균열이 발생하기 쉬워 취성이 발생하기 쉽습니다.
표 3은 균열의 가능한 원인과 치료 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
과도한 분사 압력은 분사 압력, 시간 및 속도를 감소시킵니다.
충전재를 사용한 원료 측정량의 과도한 감소
용융 물질 실린더의 온도가 너무 낮으므로 용융 물질 실린더의 온도를 높이십시오.
탈형 각도가 불충분합니다. 탈형 각도를 조정하십시오.
금형 유지 보수를 위한 부적절한 배출 방법
금속 매립 부품과 금형 사이의 관계를 조정 또는 수정
금형 온도가 너무 낮으면 금형 온도를 높이십시오.
문이 너무 작거나 형태가 부적절하게 수정되었습니다.
부분 탈형 각도는 금형 유지 관리에 충분하지 않습니다.
탈형용 모서리 경사면이 있는 유지보수 금형
완성품은 균형을 맞출 수 없으며 유지 보수 금형에서 분리할 수 없습니다.
탈형 시 금형 내부에 진공 현상이 발생합니다. 금형을 열거나 배출할 때 금형 내부는 천천히 공기로 채워집니다.
04
제품 뒤틀림 및 변형
TPU 사출 성형 제품의 뒤틀림 및 변형 원인은 냉각 경화 시간 부족, 높은 금형 온도, 불균일성, 그리고 비대칭적인 유동 채널 시스템입니다. 따라서 금형 설계 시 다음 사항들을 최대한 피해야 합니다.
1. 동일한 플라스틱 부품의 두께 차이가 너무 큽니다.
2. 지나치게 날카로운 모서리가 많습니다.
3. 완충 구역이 너무 짧아 회전 시 두께 차이가 크게 발생합니다.
또한, 적절한 개수의 이젝터 핀을 설정하고 금형 캐비티에 적합한 냉각 채널을 설계하는 것도 중요합니다.
표 4는 뒤틀림 및 변형의 가능한 원인과 치료 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
탈형 과정에서 제품을 냉각하지 않으면 냉각 시간이 길어집니다.
제품의 모양과 두께가 비대칭적이므로 성형 설계를 변경하거나 보강재를 추가한다.
과도한 충전은 사출 압력, 속도, 시간 및 원료 투입량을 감소시킵니다.
사료 공급이 고르지 않기 때문에 게이트를 교체하거나 게이트 수를 늘립니다.
배출 시스템의 불균형 조정 및 배출 장치의 위치 문제
금형 온도가 고르지 않으므로 금형 온도를 평형 상태로 조정하십시오.
원료의 과도한 완충은 원료의 완충 능력을 저하시킵니다.
05
제품에 탄 자국이나 검은 줄무늬가 있습니다.
반점 또는 검은 줄무늬는 제품에 나타나는 검은 반점이나 검은 줄무늬 현상을 말하며, 이는 주로 원료의 열 안정성이 낮아 열 분해로 인해 발생하는 현상입니다.
그을음 자국이나 검은 줄무늬 발생을 방지하는 효과적인 대책은 용융통 내부의 원료 온도가 너무 높아지지 않도록 하고 주입 속도를 낮추는 것입니다. 용융통의 내벽이나 스크류에 흠집이나 틈이 있는 경우, 일부 원료가 달라붙어 과열로 인해 열분해가 발생할 수 있습니다. 또한, 체크 밸브에도 원료가 남아 열분해를 일으킬 수 있습니다. 따라서 점도가 높거나 분해되기 쉬운 원료를 사용할 때는 그을음 자국이나 검은 줄무늬 발생을 방지하기 위해 특별히 주의해야 합니다.
표 5는 반점이나 검은 선이 나타나는 가능한 원인과 치료 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
원료 온도가 과도하게 높으면 용융 온도가 낮아집니다.
분사 압력이 너무 높아서 분사 압력을 낮출 수 없습니다.
나사 속도가 너무 빠릅니다. 나사 속도를 줄이세요.
나사와 재료 파이프 사이의 편심을 재조정하십시오.
마찰열 유지 기계
노즐 구멍이 너무 작거나 온도가 너무 높으면 구멍 크기 또는 온도를 다시 조정하십시오.
고온 담금질 부품인 가열 튜브를 검은색으로 탄화시킨 원료로 수리하거나 교체하십시오.
혼합 원료를 다시 걸러내거나 교체하십시오.
금형의 부적절한 배기 및 배기구멍의 적절한 증가
06
제품의 모서리가 매끄럽지 않습니다.
TPU 제품에서 흔히 발생하는 문제 중 하나는 거친 모서리입니다. 금형 캐비티 내 원료 압력이 과도하면 분리력이 잠금력보다 커져 금형이 열리면서 원료가 넘쳐흐르고 버가 발생합니다. 버 발생 원인은 원료 문제, 사출 성형기 문제, 정렬 불량, 심지어 금형 자체의 문제 등 다양합니다. 따라서 버 발생 원인을 파악할 때는 쉬운 원인부터 어려운 원인 순으로 점검해야 합니다.
1. 원료가 완전히 가열되었는지, 불순물이 섞여 있는지, 서로 다른 종류의 원료가 섞여 있는지, 원료의 점도에 영향을 미쳤는지 확인합니다.
2. 사출 성형기의 압력 제어 시스템과 사출 속도는 사용되는 잠금력과 정확히 일치하도록 조정해야 합니다.
3. 금형의 특정 부위에 마모가 있는지, 배기구가 막혔는지, 유로 설계가 합리적인지 여부;
4. 사출 성형기 템플릿 간의 평행도에 편차가 있는지, 템플릿 당김봉의 힘 분포가 균일한지, 스크류 체크 링과 용융 배럴이 마모되었는지 확인하십시오.
표 6은 버(burr) 발생의 가능한 원인과 치료 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
습하고 완전히 구운 원료
원자재가 오염되었습니다. 오염 원인을 파악하기 위해 원자재와 불순물을 검사하십시오.
원료 점도가 너무 높거나 낮습니다. 원료 점도와 사출 성형기의 작동 조건을 점검하십시오.
압력 값을 확인하고 잠금력이 너무 낮으면 조정하십시오.
설정값을 확인하고 주입 압력과 압력 유지 압력이 너무 높으면 조정하십시오.
분사 압력 전환이 너무 늦습니다. 전환 압력 위치를 확인하고 조기 전환을 재조정하십시오.
분사 속도가 너무 빠르거나 너무 느리면 유량 조절 밸브를 점검하고 조정하십시오.
온도가 너무 높거나 낮으면 전기 가열 시스템과 스크류 속도를 점검하십시오.
템플릿의 강성 부족, 잠금력 점검 및 조정
용융통, 나사 또는 체크 링의 마모된 부분을 수리하거나 교체하십시오.
마모된 배압 밸브를 수리하거나 교체하십시오.
장력 조절봉의 잠금력이 고르지 않은지 확인하십시오.
템플릿이 평행하게 정렬되지 않았습니다.
곰팡이 배출구 막힘 청소
금형 마모 검사, 금형 사용 빈도 및 잠금력, 수리 또는 교체
금형 분할 불량으로 인해 금형의 상대적 위치가 어긋났는지 확인하고 다시 조정하십시오.
금형 러너 불균형 검사 설계 및 수정
곰팡이 발생 시 낮은 온도와 고르지 못한 가열 문제를 해결하기 위해 전기 가열 시스템을 점검하고 수리하십시오.
07
제품에 접착성 금형이 있어 (탈형이 어렵습니다)
TPU 사출 성형 시 제품이 금형에 달라붙는 현상이 발생할 경우, 가장 먼저 사출 압력이나 유지 압력이 과도한지 확인해야 합니다. 사출 압력이 너무 높으면 제품이 과도하게 포화되어 원료가 금형 내부의 빈 공간을 채우고 제품이 금형에 달라붙어 탈형이 어려워질 수 있습니다. 또한, 용융 배럴의 온도가 너무 높으면 원료가 열에 의해 분해되거나 열화되어 탈형 과정에서 파손이나 균열이 발생하여 금형에 달라붙을 수 있습니다. 금형 자체의 문제, 예를 들어 공급 포트의 불균형으로 인해 제품의 냉각 속도가 일정하지 않은 경우에도 탈형 시 금형에 달라붙을 수 있습니다.
표 7은 곰팡이가 달라붙는 가능한 원인과 치료 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
과도한 사출 압력 또는 용융 배럴 온도는 사출 압력 또는 용융 배럴 온도를 낮춥니다.
보유 시간이 과도하면 보유 시간이 단축됩니다.
냉각이 불충분하면 냉각 주기 시간이 증가합니다.
금형 온도가 너무 높거나 낮으면 금형 온도와 양쪽 면의 상대 온도를 조정하십시오.
금형 안쪽에 탈형용 모서리 경사면이 있습니다. 금형을 수리하고 경사면을 제거하십시오.
금형 공급 포트의 불균형은 원료 흐름을 제한하여 주류 채널에 최대한 가깝게 만듭니다.
금형 배기구의 부적절한 설계 및 배기구의 적절한 설치
금형 코어 정렬 불량 조정 금형 코어
금형 표면이 너무 매끄러워서 금형 표면을 개선할 수 없습니다.
이형제 미사용이 2차 공정에 영향을 미치지 않는 경우, 이형제를 사용하십시오.
08
제품 내구성 저하
인성은 재료를 파괴하는 데 필요한 에너지입니다. 인성 저하의 주요 원인으로는 원자재, 재활용 재료, 온도, 금형 등이 있습니다. 제품의 인성 저하는 강도 및 기계적 특성에 직접적인 영향을 미칩니다.
표 8은 인성 저하의 가능한 원인과 치료 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
습하고 완전히 구운 원료
재활용 재료의 과도한 혼합 비율은 재활용 재료의 혼합 비율을 감소시킵니다.
용융 온도가 너무 높거나 낮으면 조정합니다.
금형 게이트가 너무 작아서 게이트 크기를 늘려야 합니다.
금형 게이트 조인트 영역의 길이가 지나치게 길면 게이트 조인트 영역의 길이가 줄어듭니다.
금형 온도가 너무 낮으므로 금형 온도를 높여야 합니다.
09
제품 충전량 부족
TPU 제품의 불충분한 충전이란 용융된 재료가 성형 용기의 모서리까지 완전히 흐르지 않는 현상을 말합니다. 불충분한 충전의 원인으로는 성형 조건 설정의 부적절성, 금형 설계 및 제작의 불완전성, 성형 제품의 두꺼운 표면과 얇은 벽면 등이 있습니다. 성형 조건 측면에서의 대책으로는 재료 및 금형 온도 상승, 사출 압력 증가, 사출 속도 증가, 재료 유동성 개선 등이 있습니다. 금형 측면에서는 러너의 크기를 키우거나, 러너의 위치, 크기, 수량 등을 조정 및 수정하여 용융 재료의 원활한 흐름을 확보할 수 있습니다. 또한, 성형 공간의 가스 배출을 원활하게 하기 위해 적절한 위치에 배기구를 설치할 수 있습니다.
표 9는 불충분한 충전의 가능한 원인과 치료 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
공급 부족은 공급을 증가시킨다.
제품의 조기 응고를 위해 금형 온도를 높입니다.
용융 물질 실린더의 온도가 너무 낮으므로 용융 물질 실린더의 온도를 높이십시오.
낮은 분사 압력은 분사 압력을 증가시킵니다.
분사 속도 저하 분사 속도 증가
주사 시간 단축으로 주사 시간 증가
금형 온도가 낮거나 고르지 않은 경우 조정
노즐 또는 깔때기 막힘 제거 및 청소
게이트 위치의 부적절한 조정 및 변경
작은 유로와 확대 유로
스프루 또는 오버플로우 포트의 크기를 늘리려면 스프루 또는 오버플로우 포트의 크기를 늘리십시오.
마모되어 교체된 나사식 점검 링
성형 공간의 가스는 배출되지 않았으며, 적절한 위치에 배기 구멍이 추가되었습니다.
10
이 제품에는 접착 라인이 있습니다.
접합선은 용융된 두 개 이상의 재료 층이 합쳐져 형성되는 얇은 선으로, 흔히 용접선이라고도 합니다. 접합선은 제품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 강도도 저하시킵니다. 접합선이 발생하는 주요 원인은 다음과 같습니다.
1. 제품의 형상(금형 구조)으로 인해 발생하는 재료의 흐름 방식;
2. 용융 물질의 융합 불량;
3. 용융 물질이 만나는 지점에서 공기, 휘발성 물질 또는 내화성 물질이 혼합됩니다.
재료와 금형의 온도를 높이면 접합 정도를 최소화할 수 있습니다. 동시에 게이트의 위치와 개수를 변경하여 접합선의 위치를 다른 곳으로 이동시키거나, 용융부에 배기구를 설치하여 해당 부위의 공기와 휘발성 물질을 빠르게 배출할 수 있습니다. 또는 용융부 근처에 재료 오버플로 풀을 설치하고 접합선을 오버플로 풀로 이동시킨 후 절단하는 것도 접합선을 제거하는 효과적인 방법입니다.
표 10은 조합 라인의 발생 가능한 원인과 처리 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
분사 압력과 시간이 부족하면 분사 압력과 시간을 늘려야 합니다.
분사 속도가 너무 느립니다. 분사 속도를 높이세요.
용융 온도가 낮을 경우 용융통의 온도를 높이십시오.
낮은 배압, 느린 스크류 속도, 배압 증가, 스크류 속도
게이트 위치 불량, 게이트 및 러너 크기 작음, 게이트 위치 변경 또는 금형 입구 크기 조정
금형 온도가 너무 낮으므로 금형 온도를 높여야 합니다.
재료의 과도한 경화 속도는 재료의 경화 속도를 저하시킵니다.
재료의 유동성이 좋지 않으면 용융통의 온도가 상승하고 재료의 유동성이 개선됩니다.
이 소재는 흡습성이 있어 배기구를 늘리고 소재 품질을 제어합니다.
금형 내부의 공기가 원활하게 배출되지 않으면 배기구를 확장하거나 배기구가 막혔는지 확인하십시오.
원자재가 깨끗하지 않거나 다른 물질과 혼합되어 있습니다. 원자재를 점검하십시오.
이형제의 용량은 얼마입니까? 이형제를 사용해야 합니까, 아니면 가능한 한 사용하지 않아야 합니까?
11
제품 표면의 광택이 좋지 않음
TPU 제품 표면에서 재질 본연의 광택이 사라지거나, 막이 형성되거나, 흐릿해지는 현상을 표면 광택 불량이라고 합니다.
제품 표면 광택이 떨어지는 주된 원인은 금형 성형면의 연마 불량입니다. 성형면의 표면 상태가 양호한 경우, 재료 및 금형 온도를 높이면 제품 표면 광택을 향상시킬 수 있습니다. 내화제 또는 유성 내화제를 과도하게 사용하는 것도 표면 광택 저하의 원인이 됩니다. 또한, 재료의 수분 흡수 또는 휘발성 및 이질적인 물질에 의한 오염도 제품 표면 광택 저하의 원인이 될 수 있습니다. 따라서 금형 및 재료와 관련된 요인에 특별히 주의를 기울여야 합니다.
표 11은 표면 광택이 떨어지는 가능한 원인과 치료 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
분사 압력과 속도가 너무 낮으면 적절히 조정하십시오.
금형 온도가 너무 낮으므로 금형 온도를 높여야 합니다.
금형 성형 공간의 표면이 물이나 기름으로 오염되면 깨끗하게 닦아냅니다.
금형 성형 공간의 표면 연삭 부족, 금형 연마
원료를 여과하기 위해 세척 실린더에 여러 가지 재료나 이물질을 혼합합니다.
휘발성 물질을 함유한 원료는 용융 온도를 상승시킵니다.
원료는 흡습성이 있으므로 원료의 예열 시간을 조절하고 원료를 완전히 구워야 합니다.
원료 투입량이 부족하면 사출 압력, 속도, 시간 및 원료 투입량이 증가합니다.
12
제품에 흐름 자국이 있습니다.
용융 흔적은 용융된 물질이 흐른 자국으로, 게이트 중앙에 줄무늬가 나타납니다.
유동 자국은 성형 공간으로 처음 유입되는 재료가 급속 냉각되면서 발생하며, 이후 유입되는 재료와의 경계면이 형성되면서 생깁니다. 유동 자국을 방지하려면 재료 온도를 높이거나, 유동성을 개선하거나, 사출 속도를 조절할 수 있습니다.
노즐 전면부에 남아있는 차가운 재료가 성형 공간으로 직접 유입되면 유동 자국이 발생합니다. 따라서 스프루와 러너의 접합부 또는 러너와 스플리터의 접합부에 충분한 지연 영역을 설정하면 유동 자국 발생을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 또한 게이트 크기를 키우는 것도 유동 자국 발생을 방지하는 데 도움이 됩니다.
표 12는 유동 자국의 가능한 원인과 치료 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
원료의 용융 불량은 용융 온도와 배압을 증가시키고 스크류 회전 속도를 높입니다.
원료가 깨끗하지 않거나 다른 재료와 섞여 있거나 건조가 불충분한 경우, 원료를 점검하고 철저히 건조하십시오.
금형 온도가 너무 낮으므로 금형 온도를 높여야 합니다.
출입구 근처 온도가 너무 낮아서 온도를 높일 수 없습니다.
문이 너무 작거나 위치가 부적절합니다. 문의 크기를 늘리거나 위치를 변경하세요.
짧은 보관 시간과 긴 보관 시간
분사 압력 또는 속도를 적절한 수준으로 제대로 조절하지 못함
완제품 부분의 두께 차이가 너무 커서 완제품 디자인을 변경해야 합니다.
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사출 성형기 스크류 슬립 현상 (원료 공급 불량)
표 13은 나사 풀림의 가능한 원인과 치료 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
자재 이송관 후방부 온도가 너무 높으면 냉각 시스템을 점검하고 자재 이송관 후방부 온도를 낮추십시오.
원료의 불완전하고 철저한 건조 및 적절한 윤활제 첨가
마모된 파이프와 나사를 수리하거나 교체하십시오.
호퍼의 공급 부분 문제 해결
나사가 너무 빨리 후퇴하여 나사 후퇴 속도가 감소합니다.
재료통이 제대로 청소되지 않았습니다. 재료통을 청소해야 합니다.
원료의 과도한 입자 크기는 입자 크기를 줄입니다.
14
사출 성형기의 스크류가 회전하지 않습니다.
표 14는 나사가 회전하지 않는 가능한 원인과 치료 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
낮은 용융 온도는 용융 온도를 높입니다.
과도한 배압은 배압을 감소시킵니다.
나사 윤활 부족 및 적절한 윤활유 첨가
15
사출 성형기의 사출 노즐에서 재료가 새어 나오는 현상
표 15는 분사 노즐 누출의 가능한 원인과 처리 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
재료 이송관의 과도한 온도 상승은 재료 이송관, 특히 노즐 부분의 온도를 낮추는 효과를 가져옵니다.
배압의 부적절한 조정 및 배압과 스크류 속도의 적절한 감소
주 채널 냉간 재료 분리 시간 조기 지연 냉간 재료 분리 시간
방출 시간 증가를 위한 불충분한 방출 이동 거리, 노즐 설계 변경
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물질이 완전히 용해되지 않았습니다.
표 16은 재료의 불완전 용융에 대한 가능한 원인과 처리 방법을 보여줍니다.
발생 원인 처리 방법
낮은 용융 온도는 용융 온도를 높입니다.
낮은 배압은 배압을 증가시킵니다.
호퍼 하단부가 너무 차갑습니다. 호퍼 하단부 냉각 시스템을 닫으십시오.
짧은 성형 주기로 성형 주기가 증가합니다.
재료의 불충분한 건조, 재료의 완전한 베이킹
게시 시간: 2023년 9월 11일