I. 서론 및 품질 목표
품질 관리 부서의 테스트 담당자로서링화신소재저희의 핵심 임무는 모든 롤이TPU PPF 베이스 필름당사 공장에서 출고되는 제품은 단순히 규격에 부합하는 제품이 아니라, 고객의 기대를 뛰어넘는 안정적이고 신뢰할 수 있는 솔루션입니다. 본 문서는 PPF 반제품에 대한 핵심 시험 항목 및 실행 기준을 체계적으로 정의하고, 과거 데이터 및 문제 분석을 바탕으로 "중국 TPU 필름 품질의 기준을 정립한다"는 당사의 전략적 목표를 뒷받침하는 미래지향적인 품질 개선 계획을 수립하는 것을 목표로 합니다.
우리는 다음과 같은 목표를 달성하기 위해 데이터 기반 품질 관리에 전념하고 있습니다.
- 고객 불만 제로: 제품이 핵심 성과 지표를 100% 충족하도록 보장합니다.
- 배치 간 변동 제로: 주요 매개변수의 배치 간 변동을 ±3% 이내로 제어합니다.
- 위험 초과 제로화: 예방적 테스트를 통해 공장 내 잠재적인 품질 위험을 차단합니다.
II. 핵심 테스트 항목 및 실행 표준 시스템
당사는 원자재부터 완제품까지 4단계 테스트 시스템을 구축했습니다. 모든 테스트에는 추적 가능한 원자료 기록 및 보관이 필수적입니다.
1단계: 입고 품질 관리(IQC)
| 테스트 항목 | 시험 표준 | 제어 한계 및 주파수 | 부적합 처리 |
|---|---|---|---|
| 지방족 TPU 수지 YI 값 | ASTM E313 / ISO 17223 | ≤1.5 (일반적인 값), 배치당 필수 | 거부하고 구매 부서에 통보하십시오. |
| TPU 수지 용융유동지수 | ASTM D1238 (190°C, 2.16kg) | 규격 범위 ±10% 이내, 배치별 필수 검사 | 격리 조치 후 기술 부서에 평가를 요청합니다. |
| 마스터배치 분산액 | 내부 프레스 플레이트 비교 | 표준 플레이트 대비 색상 차이/얼룩 없음, 배치별 필수 검사 | 거부하다 |
| 포장 및 오염 | 육안 검사 | 밀봉, 오염 없음, 명확한 라벨 부착, 배치별 필수 사항 | 청소 후 양보 조건으로 수락 또는 거부 |
2단계: 공정 중 품질 관리(IPQC) 및 온라인 모니터링
| 테스트 항목 | 시험 표준/방법 | 제어 한계 및 주파수 | 개선 촉발 메커니즘 |
|---|---|---|---|
| 필름 두께 균일성 | 온라인 베타 측정 | 횡방향 ±3%, 종방향 ±1.5%, 100% 연속 모니터링 | 품절 시 자동 경보 및 자동 다이 립 조정 기능 작동 |
| 표면 코로나 장력 | 다인펜/솔루션 | ≥40 mN/m, 롤당 테스트 (앞쪽/뒤쪽) | <38 mN/m이면 즉시 생산 라인을 중단하고 코로나 치료기를 점검하십시오. |
| 표면 결함(젤, 줄무늬) | 온라인 고화질 CCD 비전 시스템 | 허용치 ≤3개/㎡ (φ≤0.1mm), 100% 모니터링 | 시스템이 결함 위치를 자동으로 표시하고 경보를 울립니다. |
| 압출 용융 압력/온도 | 센서 실시간 로깅 | 《공정 작업 지침》에 정의된 범위 내에서, 연속 | 추세가 비정상적일 경우 성능 저하를 방지하기 위한 조기 경보 시스템 |
3단계: 최종 품질 관리(FQC)
이는 출시의 핵심 기반입니다. 모든 제작 과정에서 필수 사항입니다.
| 테스트 카테고리 | 테스트 항목 | 시험 표준 | 링화 내부 통제 기준 (A등급) | |
|---|---|---|---|---|
| 광학적 특성 | 안개 | ASTM D1003 | ≤1.0% | |
| 투과율 | ASTM D1003 | 92% 이상 | ||
| 황색도 지수(YI) | ASTM E313 / D1925 | 초기 YI 1.8, ΔYI(3000hrs QUV) 3.0 | ||
| 기계적 특성 | 인장 강도 | ASTM D412 | ≥25 MPa | |
| 파단 시 신장률 | ASTM D412 | ≥450% | ||
| 인열 강도 | ASTM D624 | ≥100 kN/m | ||
| 내구성 및 안정성 | 가수분해 저항성 | ISO 1419(70°C, 95%RH, 7일) | 근력 유지율 85% 이상, 육안으로 보이는 변화 없음 | |
| 열수축 | 내부 표준법 (120°C, 15분) | MD/TD 모두 ≤1.0% | ||
| 주요 안전 품목 | 안개 발생 값 | DIN 75201 (중량 측정법) | 2.0mg 이하 | |
| 코팅 호환성 | 코팅 접착력 | ASTM D3359 (크로스컷) | 0등급 (껍질 벗기기 없음) |
4단계: 유형 테스트 및 검증 (정기/고객 요청 시)
- 가속 노화 시험: SAE J2527(QUV) 또는 ASTM G155(크세논) 시험법을 분기별 또는 신규 제형에 대해 실시합니다.
- 내화학성: SAE J1740 기준에 따라 엔진 오일, 브레이크액 등과의 접촉에 대해 분기별로 테스트를 실시합니다.
- 전체 스펙트럼 분석: 분광광도계를 사용하여 380~780nm 투과율 곡선을 측정하고 비정상적인 흡수 피크가 없는지 확인합니다.
III. 시험 데이터를 기반으로 한 일반적인 품질 문제 개선 계획
시험 데이터에서 경고가 발생하거나 부적합 사항이 발생하면 품질 부서는 생산 및 기술 부서와 함께 다음과 같은 근본 원인 분석 및 개선 프로세스를 공동으로 시작합니다.
| 일반적인 품질 문제 | 관련 실패 테스트 항목 | 근본 원인 분석 방향 | 품질부서 주도의 개선 활동 |
|---|---|---|---|
| 연무/YI가 기준치를 초과했습니다. | 헤이즈, YI, QUV 에이징 | 1. 원료의 열 안정성이 낮음 2. 처리 온도가 너무 높아 제품 품질이 저하됨 3. 환경 또는 장비 오염 | 1. 재료 추적성 확보: 해당 수지/마스터배치 배치에 대한 모든 시험 보고서를 검토합니다. 2. 열 이력 감사: 생산 로그(용융 온도, 압력 곡선, 스크류 속도)를 조회합니다. 3. 나사, 금형 및 공기 덕트 청소를 위한 "청소 주간" 활동을 제안하고 감독합니다. |
| 코팅 접착 불량 | 다인 값, 횡단 접착력 | 1. 불충분하거나 손상된 코로나 처리 2. 저분자량 물질의 이동으로 인한 표면 오염 3. 부적합한 표면 미세구조 | 1. 교정 의무화: 장비 부서에서 코로나 처리기 전력계를 매일 교정하도록 요구합니다. 2. 모니터링 지점 추가: FQC에 표면 FTIR 테스트를 추가하여 이동 특성 피크를 모니터링합니다. 3. 공정 시험 진행: 기술 부서와 협력하여 다양한 코로나 환경에서 접착력을 테스트하고 표준 작업 절차(SOP)를 최적화합니다. |
| 높은 안개 발생 값 | 안개 발생 값(중량 기준) | 저분자(수분, 용매, 올리고머) 함량이 높음 | 1. 더욱 엄격한 건조 검증: IQC 후 건조된 펠릿에 대해 신속 수분 테스트(예: 칼 피셔법)를 수행합니다. 2. 경화 공정 최적화: 실험 데이터를 기반으로 두께별 최소 경화 시간 및 온도 기준을 설정하고, 기준 준수 여부를 모니터링합니다. |
| 두께/외관 변동 | 온라인 두께 측정, CCD 검출 | 공정 매개변수 변동 또는 불안정한 장비 상태 | 1. SPC(통계적 공정 관리) 구현: 두께 데이터에 대한 XR 관리도를 작성하여 비정상적인 추세를 조기에 감지합니다. 2. 장비 상태 파일 구축: 주요 장비(금형, 냉각 롤)의 유지보수 기록과 제품 품질 데이터를 연관시키십시오. |
IV. 품질 시스템의 지속적인 개선
- 월간 품질 회의: 품질 부서에서 《월간 품질 데이터 보고서》를 발표하고, 주요 3가지 문제점을 중점적으로 다루며, 부서 간 협력을 통한 개선 프로젝트를 추진합니다.
- 시험 방법 개선: ASTM 및 ISO 표준의 업데이트 사항을 지속적으로 모니터링하고, 내부 시험 방법의 효과성을 매년 검토합니다.
- 고객 표준 내재화: 주요 고객의 특정 요구 사항(예: 자동차 제조업체의 TS16949 시스템 요구 사항)을 내부적으로 강화된 테스트 항목으로 변환하고 이를 관리 계획에 통합합니다.
- 실험실 역량 강화: 시험 결과의 정확성과 일관성을 보장하기 위해 정기적인 기기 교정 및 인력 비교 시험을 실시합니다.
결론:
링화 신소재에서 품질은 최종 검사에 그치는 것이 아니라 설계, 조달, 생산, 서비스의 모든 단계에 통합되어 있습니다. 이 문서는 당사의 품질 관리의 기반이자 끊임없이 변화하는 약속입니다. 엄격한 테스트를 기준으로 삼고 지속적인 개선을 통해 "링화에서 만든" 제품을 보장하겠습니다.TPU PPF베이스 필름은 글로벌 고급 PPF 시장에서 가장 안정적이고 신뢰할 수 있는 선택지가 되었습니다.
게시 시간: 2025년 12월 23일